Obecnie nasi pracownicy sprawnie pracują nad wytwarzaniem konstrukcji modułowych przeznaczonych na obiekty hotelowe. W tym przypadku konstrukcje te są produkowane niczym z klocków Lego.
Konstrukcje modułowe jest to innowacyjne podejście w budownictwie. Projekt, który obecnie wykonujemy opiera się na prefabrykacji szkieletu z konstrukcji stalowej w naszym zakładzie produkcyjnym w Gdyni. Następnie jest on transportowany i uzbrajany u klienta. Każdy moduł to samodzielna część, co umożliwia szybką i elastyczną budowę finalnych obiektów w docelowym miejscu, w tym przypadku hoteli.
2023 rok za nami. Część naszych realizacji udało nam się udokumentować w ramach filmów i zdjęć, czego efekty mogliście śledzić na bieżąco na naszym profilu. Teraz udostępniamy je w ramach kompilacji w poniższym filmie.
Tak wyglądał u nas 2024 rok:
✅ Poprzedni rok zdecydowanie możemy uznać jako rok mostów. Większość naszych produkcji skupiała się właśnie na wytwarzaniu konstrukcji mostowych. Jesteśmy bardzo dumni z naszych realizacji, które wymagały ogromnego zaangażowania naszych pracowników oraz tego, że nasi klienci deklarowali zadowolenie z naszych usług.
✅ W ramach realizowanego projektu konieczne było poszerzenie zakresu naszej certyfikacji EN 1090 z poziomu EXC3 na EXC4, co zwiększa jakość i bezpieczeństwo naszych konstrukcji.
✅ Rozszerzyliśmy produkcję o centrum obróbcze. Wierzymy, że jakość zaczyna się od detali, dlatego nowe centrum obróbcze to inwestycja w technologię, czyli również w satysfakcję naszych klientów.
✅ Zakończyliśmy rok rozpoczynając ambitne projekty na rynku offshore oraz produkcji kontenerów, które staną się fundamentem dla nowoczesnych hoteli. W nadchodzącym roku staniecie się świadkami pełnego spektrum tych realizacji.
✅ Zakończenie roku to również czas intensywnego wysiłku w kontekście wdrażania norm ISO 9001, ISO 45001 oraz ISO 14001. Nasza dedykowana ekipa pracuje z pełnym zaangażowaniem, aby zapewnić, że nasze procesy spełniają najwyższe standardy jakości, bezpieczeństwa i środowiska. To dla nas ważny krok w kierunku ciągłego doskonalenia i zapewnienia najwyższej jakości usług.
🔴 Bez wątpienia ubiegły rok był dla nas niesamowicie pracowity i pełen wyzwań, które udało nam się z powodzeniem pokonać! 💪
Nie byłoby to możliwe bez niezawodnego zespołu pracowników, którzy swoim zaangażowaniem i profesjonalizmem wpisali się w rozwój naszej firmy. Dlatego pragniemy serdecznie podziękować każdemu z Was za wkład w nasz wspólny sukces.
Dziękujemy również naszym lojalnym klientom za zaufanie, jakim nas obdarzyli. Dzięki Wam możemy rozwijać się i konsekwentnie dążyć do doskonałości w świadczeniu usług.
Patrząc w przyszłość, z niecierpliwością oczekujemy na to, co przyniesie nam rok 2024. Mamy nadzieję, że będzie on równie pełen fascynujących projektów i inspirujących wyzwań, a nasza współpraca będzie się rozwijać na jeszcze wyższym poziomie.
🔴 Jeśli jesteś gotów do podjęcia nowych wyzwań z dbałością o jakość wykonania, zapraszamy do współpracy! Razem możemy osiągnąć jeszcze więcej. Czekamy na ciekawe projekty i inspirujące pomysły, które razem będziemy mogli przekształcić w sukcesy biznesowe.
Zobacz jak wyglądał 2-miesięczny proces wytwarzania kładki rowerowej. Kładka miała długość 29,4 metra i została zamontowana w Wejherowie (woj. pomorskie).
#BRECHSTALinfo to cykl z aktualnościami w Brechstal, poznaj kulisy wytwarzania mostu, a dokładnie, jak wygląda montaż ściany bocznej do dolnego pasa mostu.
Wielkogabarytowe konstrukcje, jakimi są między innymi mosty, w Brechstal wytwarzamy w kilku etapach.
Prefabrykacja
Jednym z nich jest prefabrykacja, na którą składają się procesy począwszy od cięcia elementów, przez obróbkę powierzchni łączonych, aż po spawanie “mniejszych części”. Jednak aby most miał swoją formę, ważnym elementem jest scalenie prefabrykowanych elementów, a w końcowym etapie montaż próbny sąsiadujących ze sobą sekcji mostu.
Montaż gotowych elementów
W naszej firmie proces prefabrykacji jest oddzielony od procesu montażu gotowych elementów, dlatego po przygotowaniu komponentów są one transportowane do hali, której suwnice mają większy udźwig (120 ton) i następnie są łączone w jedną całość – dzięki czemu konstrukcja nabiera wygląd mostu.
Do produkcji długich elementów o długości 18 metrów wykorzystujemy metodę 121, ponieważ zapewnia ona nam powtarzalność procesu, bardzo dobrą jakość i przyspiesza prowadzenie prac spawalniczych.
2 tygodnie 33-tonowej konstrukcji do elektrowni wodnej. Dodatkowo do zakresu prac na tym projekcie należy uwzględnić 1,5 tygodnia na prace montażowe oraz prefabrykację.
