Re-inspekcja jest to bardzo ważny etap kontroli jakości naszych konstrukcji stalowych. Występuje on po zakończonym procesie produkcyjnym.
Na kontrolę jakości składają się między innymi:
– kontrola przy przyjęciu materiału na magazyn, – kontrola w trakcie wytwarzania, – kontrola wymiarowa, pomiary geodezyjne, – badania nieniszczące, – niekiedy badania niszczące na dodatkowych płytach próbnych lub próby zginania kołków, – kontrola wymiarowa i geodezyjna.
RE-INSPEKCJA
Następnie konstrukcja transportowana jest na zabezpieczenia antykorozyjne i wykonywany jest pierwszy etap śrutowania. Dzięki temu konstrukcja zostaje oczyszczona z zanieczyszczeń i lepiej widoczne są ewentualne niezgodności, czy uszkodzenia materiału, które wynikają z transportu.
Następuje re-inspekcja, czyli wykonywane są ponownie badania wizualne zarówno spoin jak i materiału, a jeśli jest to konieczne to również następują poprawki. Po wykonanej pracy odbywa się ostateczna kontrola i odbiór. Dopiero wtedy po zakończonym procesie konstrukcja zostaje zwolniona do prac antykorozyjnych.
Konstrukcje mostowe i te przeznaczone na rynek offshore wymagają od nas dużej dokładności wykonania spoin – zwykle w poziomie jakości B (wg EN ISO 5817). Jednak same wymagania spawalnicze to nie wszystko.
Dla elementów, które będą pracować pod dużymi obciążeniami oraz w warunkach silnie korozyjnych, wymagane jest również zapewnienie odpowiedniego przygotowania powierzchni dla powłok antykorozyjnych. Z pomocą przychodzi nam norma EN ISO 8501-3, która wymaga aby zapobiegać niezgodnościom na: → spoinach, → powierzchniach ciętych, → powierzchni stali.
Poziomy przygotowania powierzchni EN ISO 8501-3
W tym celu norma opracowała 3 poziomy jakości przygotowania powierzchni: P1: Lekkie przygotowanie (minimalne wymagania) P2: Dokładne przygotowanie P3: Bardzo dokładne przygotowanie
Na to uważamy przy wykonywaniu
Skupimy się na poziomie P3, ponieważ wyżej opisane projekty opierają się właśnie o te wymagania. ❌ Powierzchnie wolne od odprysków, żużlu ❌ Brak ostrych i głębokich podtopień ❌ Brak porów powierzchniowych na licu spoiny ❌ Brak kraterów na zakończeniu spoin ❌ Na materiały nie powinno być wżerów, zgorzeliny, nierówności, karbów, uszkodzeń materiału (wcięć od szlifierek) itp.
✅ Gładkie lico spoiny – łagodne przejścia między ściegami ✅ Krawędzie i narożniki zaokrąglone promieniem min. 2mm ✅ Materiał płaski, gładki, bez uszkodzeń
Na producentach konstrukcji stalowych spoczywa odpowiedzialność prowadzenia identyfikacji i identyfikowalności procesów.
Czym jest identyfikacja i identyfikowalność?
Identyfikacja i identyfikowalność dla producentów konstrukcji stalowych są kluczowymi elementami w branży budowlanej, zwłaszcza w przypadku dużych i złożonych struktur, takich jak mosty, wieże, hale przemysłowe czy budynki wielokondygnacyjne. Poniżej przedstawiam ich znaczenie oraz sposoby realizacji:
Identyfikacja
To proces przypisywania unikatowych oznaczeń lub numerów identyfikacyjnych do poszczególnych części konstrukcji stalowych. Obejmuje to zarówno identyfikację elementów konstrukcyjnych, takich jak bele, słupy czy dźwigary, jak i komponentów składowych, takich jak blachy, złączki czy śruby. Identyfikacja pozwala na jednoznaczną identyfikację każdej części konstrukcji, co jest niezwykle istotne podczas procesu montażu, inspekcji, konserwacji oraz ewentualnych napraw.
Identyfikowalność
Oznacza zdolność do śledzenia poszczególnych elementów konstrukcyjnych w całym cyklu życia obiektu budowlanego, począwszy od produkcji, poprzez transport, montaż, eksploatację, aż do utylizacji. Identyfikowalność umożliwia określenie pochodzenia materiałów, monitorowanie jakości produkcji, zapewnienie zgodności z normami i przepisami oraz skuteczne zarządzanie ewentualnymi problemami jakościowymi lub awariami.
Realizacja identyfikacji i identyfikowalności w produkcji konstrukcji stalowych obejmuje kilka kluczowych kroków:
Oznaczanie elementów: Każdy element konstrukcyjny jest oznaczany unikatowym numerem lub kodem kreskowym, który jest nanoszony na powierzchnię elementu za pomocą trwałego znacznika, takiego jak grawerowanie, malowanie czy naklejanie etykiet. Oznaczenia są zazwyczaj zgodne z określonymi standardami branżowymi.
Dokumentacja techniczna: Producent konstrukcji stalowych prowadzi szczegółową dokumentację techniczną, która zawiera informacje dotyczące identyfikacji poszczególnych elementów, w tym ich specyfikacje techniczne, dane dotyczące materiałów, procedury produkcji, inspekcji jakościowej oraz wyniki badań laboratoryjnych.
Systemy informatyczne: Współczesne systemy informatyczne wspierają zarządzanie procesami identyfikacji i identyfikowalności poprzez gromadzenie, przetwarzanie i udostępnianie danych dotyczących produkcji, montażu, eksploatacji i konserwacji konstrukcji stalowych.
Dzięki skutecznemu wdrożeniu procesów identyfikacji i identyfikowalności producenci konstrukcji stalowych mogą zapewnić wysoką jakość swoich wyrobów, zwiększyć bezpieczeństwo użytkowników oraz ułatwić zarządzanie obiektami budowlanymi na każdym etapie ich cyklu życia.
Identyfikacja i identyfikowalność w Brechstal
Proces identyfikacji i identyfikowalności jest dla nas w Brechstal szalenie istotny, ponieważ dzięki temu jesteśmy w stanie zweryfikować etapy naszego procesu – od przyjęcia materiału na magazyn aż po przekazanie konstrukcji klientowi wraz z gotową dokumentacją powykonawczą.
Zobacz film odnośnie identyfikacji i identyfikowalności w naszej firmie, gdzie objaśniamy wymagania normy EN 1090-2 w kontekście wymagań klas wykonania EXC oraz nasze podejście do tego zagadnienia.
Odkształcenia są nieodłącznym elementem procesu spawania. Z jednej strony chcemy unikać odkształceń i je minimalizować, stosując między innymi: – odpowiednią sekwencję spawania, – odpowiednią konstrukcję złączy, – niższe ilości wprowadzonego ciepła itp.
Z drugiej strony możemy spojrzeć na odkształcenia w pozytywny sposób. W jaki?
Odkształcenia same w sobie świadczą o tym, że konstrukcja pracuje. Zatem jest przestrzeń do tego, aby się odkształcić – konstrukcja nie jest przesztywniona, co mogłoby prowadzić do pęknięć w spoinach.
Ale żeby nie było tak kolorowo – takiej odkształconej konstrukcji nie możemy zostawić ze względów projektowych oraz wymiarowych.
W związku z tym niekiedy musimy skorzystać z procesu prostowania płomieniowego.
Proces prostowania termicznego ma na celu likwidację odkształceń miejscowych powstałych w wyniku naprężeń i skurczu.
❗️ Warunkiem jest oczywiście to, żeby był przeprowadzony przez przeszkolonych i doświadczonych kowali oraz w kontrolowanych temperaturach, które są uzależnione od rodzaju materiału.
Kolejnym aspektem jest to, że prostowanie jest to dodatkowy proces, który oczywiście generuje dodatkowe godziny pracy. Jednak priorytetem dla nas jest, żeby konstrukcja spełniała zadane wymagania.
Proces odprężania konstrukcji stalowych polega na zmniejszaniu naprężeń wewnętrznych. Proces ten zapewnia:
Zmniejszenie naprężeń wewnętrznych
Konstrukcje stalowe mogą być narażone na różnego rodzaju obciążenia, takie jak obciążenia statyczne czy dynamiczne. Odprężanie pozwala zmniejszyć naprężenia wewnętrzne wywołane tymi obciążeniami, co przyczynia się do zapewnienia bezpieczeństwa i stabilności konstrukcji.
Zwiększenie trwałości konstrukcji
Regularne odprężanie konstrukcji stalowych może zapobiegać zmęczeniu materiału, które może być spowodowane cyklicznymi obciążeniami, np. obciążeniami zmęczeniowymi, którym poddawane w trakcie użytkowania konstrukcje mostowe. Zmniejszenie naprężeń wewnętrznych może więc przedłużyć trwałość konstrukcji.
Minimalizacja deformacji
Odprężanie konstrukcji stalowych może pomóc w minimalizacji deformacji spowodowanych obciążeniami zewnętrznymi. Zapewnia to utrzymanie wymaganych wymiarów i kształtów konstrukcji, co jest istotne zarówno z punktu widzenia zachowania wymiarów, funkcjonalności.
Zapewnienie bezpieczeństwa użytkownikom
Regularne odprężanie konstrukcji stalowych jest istotne dla zapewnienia bezpieczeństwa użytkownikom obiektu. Zapobiega to ewentualnym uszkodzeniom lub awariom, które mogłyby wystąpić w przypadku gromadzenia się nadmiernych naprężeń w materiale.
WPS, czyli Welding Procedure Specification – Instrukcja Technologiczna Spawania, to dokument zawierający szczegółowe informacje dotyczące jak wykonać poprawnie złącze spawane.
Jest to kluczowy element w procesie spawania, ponieważ określa on konkretne parametry i warunki, które należy spełnić podczas wykonywania spoiny.
WPS jest opracowywany na podstawie zakwalifikowanej technologii spawania, w ramach której rejestruje się proces spawalniczy, następnie złącze poddaje szeregowi badań nieniszczących i niszczących. Na sam koniec proces zatwierdzony jest w jednostce certyfikującej, dzięki czemu otrzymaliśmy certyfikat kwalifikacyjny do spawania poszczególnymi metodami spawania w określonych zakresach.
Celem jest zapewnienie, że spawanie będzie wykonane zgodnie z określonymi standardami, co przekłada się na jakość, trwałość i bezpieczeństwo konstrukcji, które są spawane.
Zobacz co nasi spawacze powiedzą o WPS – film z serii “okiem spawacza”.
Jesteśmy certyfikowanym zakładem produkcyjnym w najwyższej klasie wykonania EXC 4 (Execution Class) zgodnie z wymaganiami normy EN 1090-1 i EN 1090-2, dotyczącej wytwarzania konstrukcji stalowych dla wyrobów budowlanych.
Co to oznacza?
Klasa EXC4 według normy EN 1090 odnosi się do klasy wytrzymałości konstrukcji stalowych. Norma EN 1090 dotyczy wymagań dotyczących wykonawstwa konstrukcji stalowych i aluminiowych oraz dotyczy sprawdzania zgodności tych konstrukcji z wymaganiami technicznymi.
Klasa EXC
Klasy wytrzymałości (EXC) określają poziom zaawansowania procesów technologicznych i umiejętności stosowanych w produkcji oraz montażu konstrukcji stalowych. Każda klasa EXC obejmuje konkretne wymagania co do zarządzania jakością, kompetencji personelu, nadzoru technicznego i dokumentacji.
EXC4
Klasa EXC4 jest najwyższym poziomem klasy wytrzymałości i obejmuje najbardziej rygorystyczne wymagania. Konstrukcje oznaczone jako EXC4 muszą spełniać najwyższe standardy jakościowe i techniczne oraz być wykonywane przez specjalistyczne zakłady produkcyjne z doświadczeniem i zaawansowaną technologią. Konstrukcje zgodne z klasą EXC4 mogą być stosowane w najbardziej wymagających aplikacjach, gdzie konieczne jest zapewnienie najwyższej jakości i niezawodności.
Zobacz film, w którym pokazujemy proces kwalifikacji zgrzewania kołków zgodnie z normą EN ISO 14555 metodą 783 z zastosowaniem pierścieni ceramicznych.
Walidacja spawarek ma na celu zweryfikowanie urządzenia, czy działa ono zgodnie z założeniami, czy parametry mieszczą się w tolerancjach.
W poniższym filmie wyjaśniamy Ci jakie są wymagania normy PN-EN IEC 60974-14 i PN-EN ISO 17662 względem walidacji spawarek. Poznasz różnice między walidacją a kalibracją spawarek, a także zobaczysz jak ten proces wyglądał u nas w firmie.
Z filmu dowiesz się: ✅ z której normy korzystać, ✅ czym się różni walidacja od kalibracji, ✅ jak często przeprowadzać badanie, ✅ jakie są wymagania względem personelu, ✅ jaka jest procedura, ✅ jak interpretować wyniki, ✅ jak ten proces wyglądał u nas w firmie.
Powierzchnia materiału (SWC) do badań ultradźwiękowych powinna być wolna od rdzy, odprysków, karbów, żużla i innych zanieczyszczeń. Umożliwia to prawidłowe przeprowadzenie tych badań.
EN ISO 17640 p.8
Minimalna szerokość badanego obszaru, to szerokość strefy wpływu ciepła (SWC), a jeśli nie można jej określić to min. 10 mm. Szerokość badanego obszaru pod badania ultradźwiękowe spoin.
[1] Rys 2. EN ISO 17640
Czy powinno się szlifować
Powierzchnia do badań powinna być oczyszczona, jednym ze sposobów jest szlifowanie.
Bibliografia
[1] EN ISO 17640:2018 Badania nieniszczące spoin – Badania ultradźwiękowe -Techniki, poziomy badania i ocena
